精华帖最近在看S120的驱动参数手册，P参数作为BI或BO时是否是对于所属的驱动对象来讲实际是驱动对象的输出，r参数作为CI或CO是所属驱动对象的输入。下图这里P0840[0]=r2090.0该如何理解，驱动自我内部的一种控制吗？驱动接收到的r2090.0给到驱动的P0840[0]作为一种控制？P0840[0]=63:2090.0，这里63该如何理解
不知是何意。这个只显示，不输入的IO域。操作员控制为禁用/启用，对这只小手也不起作用。什么情况下会出现这样的小手呢
如图表格中的条目名和值两列的宽度能不能调整，有时候值很长的时候显示不全。大佬们指点一二，感谢！
现场变频器有干扰，重新布线不太现实，有人推荐变频器(G120C)加输出滤波器，不知道西门子有带自带输出滤波器的变频器？还是需要新订购专门的变频器输出滤波器？有型号提供吗？
随着自动化行业的迅猛发展 对运维技术人员的技术考验也随之提升 如果想要提升自生能力必须清楚自身不足 以及如何补全短板LAD语言主要应用于顺序控制 对于一般的设备控制要求足够 SCL语言适合于数据与算法的应用 随着数据逐步成为生产线的核心 工艺要求越来越高 SCL语言的应用已经成为自动化控制的主流 所以对于工程师、运维技术人员来讲这是必备能力目前我身边的技术人员对于 SCL 编程还是比较陌生的 都习惯于梯形图 一些新设备新工艺 大多采用的是 SCL 编程 所以对于后期维护都有点担忧 因此都想趁现在学习一下 SCL 当然都是自学了 所以在这里请教一下精通 SCL 或者有着自学经历的老师们取取经 针对SCL 来说 应该怎样去学习比较系统 或者说对于初学者来讲 应该怎样入手？ 现在是东一头西一头的学 效率低 不系统 有些盲目 求教有经验的老师前辈们指点一下 SCL 编程的学习方法
S7-1200控制G120，G120变频器在TIA硬件组态里面有两种不同的类型（见附图），请大师帮忙指点一下两种类型有哪些异同，第一种组态类型怎么添加（见附图）。万分感谢！！
矿山使用的变频器 现场飞尘很大 选用什么系列变频器？？
我在程序中直接用MOV_W指令将32768传送到VW20中，为什么监控状态，VW20中的数据，变成了-32768呢（如图）？在状态图表中，选无符号就显示的32768，选有符号就显示的-32768，那PLC本身是用的有符号来运行的吗？
各位前辈，在看S120手册的电机优化章节时有这段文字，在下不明白，所以前来请教各位：什么电机需要弱磁工作？希望懂的老哥可以不吝赐教
硬件限位开关：功能 ：硬件限位开关通常被安装在机床轴行程的末端。 它用于防止在机床轴还未回参考点时就意 外驶出了最大行程。如果触发了硬件限位开关，由机床制造商创建的 PLC 用户程序便会设置相应的接口信号： DB31, ... DBX12.0/1 = 1（硬件限位开关 -/+）。参数设置：可通过以下机床数据来设置达到硬件限位开关时机床轴的制动方式：MD36600 $MA_BRAKE_MODE_CHOICE（硬件限位开关的制动方式）；值=0 使用设置的轴加速度制动；值-1 快速停止（设定速度 = 0）；有效性：控制器起动后，硬件限位开关监控在所有的运行模式中都有效。影响：达到硬件限位开关时：报警 21614 “通道 通道号 轴 轴名称 硬件限位开关 方向”；机床轴按照设置的制动方式减速至停止。如果进给轴/主轴和其它的进给轴/主轴插补，这些轴会根据设置的制动方式减速至停止。相关机床轴特定方向上的移动键被禁用。软件限位开关：功能：软件限位开关用于限制机床轴的运行范围。每个机床轴在每个运行方向上可以使用两个（第 1 个和第 2 个）软件限位开关：MD36100 POS_LIMIT_MINUS（第 1 个负向软件限位开关）；MD36110 POS_LIMIT_PLUS（第 1 个正向软件限位开关）；标准情况下是第 1 个软件限位开关生效。通过 PLC 用户程序可激活某方向上的第 2 个软 件限位开关：DB31, ... DBX12.2 / 12.3（第 2 个负向/正向软件限位开关）；有效性：软件限位开关：在机床轴回参考点后立即生效。在所有运行模式中有效。前提条件：软件限位开关以机床坐标系为参考。软件限位开关必须位于硬件限位开关范围内。机床轴可一直运行到生效的软件限位开关的位置。PRESET（预设） 使用预设功能后，软件限位开关就不再生效。机床轴必须首先重新回参考点。循环旋转的回转轴循环旋转的回转轴上没有生效的软件限位开关监控：MD30310 $MA_ROT_IS_MODULO == 1（回转轴和主轴的模数转换）；例外： 回转轴；自动运行模式 (AUTOMATIK, MDA)；无坐标转换，无叠加运动，未改变的软件限位开关：带坐标转换： 不同的坐标转换方式产生不同的响应：如果一个零件程序段中所包含的运动指令有可能导致驶过软件限位开关，则仍启动 该零件程序段。 相关的机床轴停止在生效的软件限位开关处。 其他参与该运动的机 床轴减速至停止。 轴在此期间离开编程的轮廓。带叠加运动：如果一个零件程序段中所包含的运动指令有可能导致驶过软件限位开关，则仍启动该零 件程序段。 正在执行叠加运动或已经执行叠加运动的机床轴会停止在各个生效的软件限 位开关处。 其他参与该运动的机床轴减速至停止。 轴在此期间离开编程的轮廓。手动运行模式：JOG，无坐标转换 机床轴停止在软件限位开关位置处。JOG，带坐标转换 机床轴停止在软件限位开关位置处。 其他参与该运动的机床轴减速至停止。 轴在此期 间离开预设的轨迹。切换软件限位开关（第 1 个 ? 第 2 个软件限位开关） 如果切换后机床轴的实际位置位于软件限位开关后，那么机床轴会以允许的最大加速度 停止。在 JOG 运行模式下驶过软件限位开关 如果已经到达了软件限位开关的位置并重新按下移动键继续在该方向上运行，系统会显 示报警且轴不再继续运行：报警 10621 “通道 通道号 轴 轴名称 在软件限位开关处停止 方向”明日话题：工作区域限制监控；
最近客户用了几十台电力调整器，装了3个柜子，每个柜子装了24台调整器。 客户反馈说有两个柜子正常，但有一个柜子里的调整器偶尔会跳E-00。查了一下代码，是报的过流故障。现场说是干扰，但其余两台柜子很正常啊，感觉不应该是干扰问题。 赶到现场，观察了一段时间，发现其中一台调整器工作中偶尔会报过流，一旦报过流，其余的调整器都会重启。怀疑这台调整器内部有短路，短路发生时，调整器保护，但同时拉低了其他调整器的电源电压，导致其余调整器重启。 让调整器处于工作状态，用手拍了拍调整器外壳，发现一拍故障就出现了，真是太神奇了。又挨个拍了拍其他的调整器，没有出现问题。怀疑是生产的过程中某些铜排没上紧，处于近似短路状态。 我拍拍拍。。。。。。 拆开调整器，发现里面的铜排压接得非常牢固，测量触发板得脉冲也非常正常。拆掉可控硅模块并更换，开机测试正常，怎么用力拍打，故障始终都没出现。 总结：调整器为单相的，用了一只MTC110的可控硅模块，反并联。因为是焊接式的模块，里面的某个电极没有焊接好，导致虚接触，一旦拍打振动，虚接触的部位电流非常大，导致这台调整器报过流故障，同时拉低了输入电源电压，致使其余调整器重启。 哈哈， 这种现象还真没遇到过，如果用表去测量，还真不如拍一拍来得直接明了。
一个短信号比如按钮，从按下到反弹可能用时 7~100毫秒怎么记录本次信号的保持时间
一般在300KW以上的变频器，载频大都是2K或者1K，载频的高低不仅影响输出电流波形的正弦度，以及逆变单元的发热，那么载频对变频器的控制有什么影响？载频和输出频率比值越大，控制性能会越稳定吗？有什么依据？
大家好！请问：G120如何实现OFF1和OFF2两种停车。OFF1是通过Profinet通讯进行停车（立即停车），而OFF2是通过控制单元的引脚6实现停车（惯性停车）。请问大家，如何实现OFF2的惯性停车，试了几次都没有成功！
数据类型为结构体的数组，可否打包转递或复制给指定其他区域【故障代码80B4】
调试一台G120C设备，原先好用的参数下载到变频器以后，发现由静止到降的一瞬间有突然提速的现象，怎么调试都不行（带抱闸有制动电阻电机已经识别，P1300=20,P1215=3 P1216=100 P1217=800 P1475=2900 P2900=800 P1226=26 P1120=2 P1121=2），后来把旧的变频器换上就好了，怀疑是固件版本的问题。原先的版本是V4.7,现在的版本是V4.7.14,想把固件刷回到V4.7,这就涉及到高版本刷回低版本的问题，不知道是否可行。
求助各位大佬，现用一2.2Kw的V20变频器带一1.8Kw的高速主轴加工的应用，运行时监控参数 r0035--电机温度 一直缓慢上升，超过温度报警域值P0604中的设定值130度后就发生A511报警，查看手册，已对电机参数确认过，电机重量P0344也确认，电机冷却方式P0335=1，也设置P1900=2进行电机静态辨识过，但监控参数 r0035电机温度仍是会慢慢上升，不明白这其中原理，求指教。查看手册上说电机温度由 电机热模型 I2t 计算，I为电机电流，t代表什么？时间么？然后通过 P0626、P0627 及 P0628 改变标准过热温度，这个怎么理解，如何参考修改呢？
由于担心数据存储器空间小，就把一个DB设置成了不放到数据存储器中，而是放到了装载内存中。（其实本意是担心代码工作存储器空间小，不管了试试）。但发生了问题，启动PLC报数组越限错误。试了几次都如此，排除了其他原因，就是设置为放到装载内存中这个DB引起的。我取消了设置，没有这个错误产生了。那么，这个设置究竟是什么用意呢？对访问有什么要求呢？
闲来没事，扒之前的帖子，看到有PN沿，感觉有话要说。个人觉得，smart的PN脉冲沿指令，有两种运行状态（这与三菱是不同的），一个是执行，二是扫描不执行。执行分两种情况，A是没有历史状态，此时不输出只生成历史状态，比如首循环时，无论是P或N沿都不会输出；B是有历史状态，此时当前状态与历史状态做比较，更新历史状态并据比较结果给出输出（能流）。扫描不执行，三菱的沿指令是有不扫描不执行这种运行状态的，但smart并没有，无论是不调用的子程序还是被JMP跳过的程序段中的PN沿，smart全部会进行扫描不执行操作，即清除掉历史状态，使该PN沿进入没有历史状态的状态。基于上述结论，很容易分析出如下执行情况：1、首次执行的PN沿没有输出，比如首循环，比如间隔调用的子程序中的沿指令。2、在同一循环中多次执行的同一个沿，可能只有首次执行时输出能流，但也可能多次输出能流。比如for循环中的沿指令（或被多次调用的子程序），如果for循环体中不改变沿指令的输入能流，那么此沿指令最多在首个循环时输出一次能流，之后循环是不会输出能流的；如果for循环体中有指令会在循环中改变沿指令的输入能流状态，那么只要在执行中出现符合沿指令输出条件的情况，沿指令就会输出能流。
有一个CU240E-2，控制75KW的PM240-2（6SL3210-1PE31-8UL0）。通过DI1控制电机启停，通过DI3切换给定源，转速手动控制是通过滑动变阻器旋钮输出0-10V给CU240E-2的AI0通道，转速自动控制是通过系统的0-10V电压给CU240E-2的AI1通道，通过手自动旋钮给DI3端子切换给定源。我是按西门子官网教程里说的 快速调试 设置电机参数 静态识别电机 做的，做完后启停没问题，手动模式控制转速也没问题；但是切换到自动模式，转速还是按手动模式的给定运行的，自动模式没有生效。我的设置参数如下图，是哪里有问题吗
十个信号 有两个或两个以上触发了就启动报警 用scl 怎么写用lad 感觉太麻烦了 scl有没有好的写法
请教一下， CU320-2 PN（6SL3040-1MA01-0AA0）控制一体式AC/AC的6SL3210-1PE26-0UL0模块，电机是带drive-cliQ口的1PH8184-1DB00-1BA1电机，点击automatic configuration，再点击start后，完成组态，在topology里能看到电机了；在drive里组态功率单元后，发现P304到P329这些电机额定参数都带灰色的斜线，无法修改；请问这是怎么回事？另外，starter还报F7800故障（No power unit present），是不是CU320和功率模块是我手动做的网线，而不是drive-cliQ线的缘故？但在拓扑图里我能看到啊
最近调试的一个项目，使用了多套G120变频器，这里使用了PN总线通讯控制，所以每个G120变频器都需要分配一个IP地址。对于网络拓扑来讲，用TIA软件很快就能组态完成，但是参数还是需要一个个下载，调试。尤其是因为是新的项目，有的时候因为机械有调整，刚刚调试好的参数马上又要修改，于是又是10个变频器的工作量。后来我就想着能不能用同一套参数来下载相同的变频器。这里因为考虑到有10个变频器的功率单元都相同，而且机械结构都是一样的，就算每台要做静态识别和动态整定，应该也是接近的整定参数。这部分工作总比每台都一个个调整参数要来的效率高吧。本来以为这个想法很简单，只需要上传一台已经调试好的G120变频器，然后再把这套参数下载到新的G120就可以。感觉就像“把大象关进冰箱”那么简单。结果实际应用的时候，发现好像想的简单了。后来发现的原因是因为我的G120变频器都是使用的PN总线，我在上传参数的同时也把那台调试好的G120的IP地址也上传了。然后下载另一台的时候，如果是下载全部参数，那就是把IP也一起下载了，那么在整个TIA组态里，自然就会IP冲突了，所以每次连接一台新的G120，下载到一半的参数就会失败，断开连接。就在我准备放弃的时候，我又开始查了一下资料，发现STARTER软件的一个参数导入导出功能，于是抱着死马当活马医的心情去试了一下，这一试还真发现是可行的。我这里是用STARTER软件进行调试的，所以下面的方法也是在STARTER软件下进行操作。以下是具体的操作步骤，可做参考。（1）上传一套已经调试好的参数，并且保存。这属于基本操作，就不做多介绍了。（2）在上传的参数上进行参数的导出（3）选择一台需要调整的G120，先进行设备识别连接，然后进行参数导入。导入文件时，选择正确的“参数文件”。（4）这个时候新的IP的参数就已经完全复制过来了，然后进行参数下载，下载完成后copy RAM to ROM。在整个下载过程中，变频器不会因为IP冲突再断开报错了。这里使用STARTER时因为个人习惯和以前的项目经验，现在starterdrive也可以调试G120了，不过是否能复制参数还需要验证。以上内容可做参考，算是给自己查漏补缺。
我现在有一个改造项目，变频器业主提供，我这边画图纸提供柜体和其它元器件，2个CU320-2dp、2台装机装柜型电源模块并联使用，带3个电机模块，业主现场有这么使用过，并提供了一份图纸给我们参考（图纸老外画的）。有一个地方没看懂，那就是在电源模块与电机模块支架不光加了熔断器式隔离开关，还加了2个接触器，分预充电接触器和主接触器。我的疑问是有必要加接触器吗，还加两个，如果有必要那这两个接触器的控制逻辑是什么呢（接触器是通过CU的输出来控制的）
各位大神，我们设备有一个西门子S120电源模块6SL3130-6AE21-0AB1，输入电压3AC 380v-480v,输出电压DC 510V-720V。现场输入电压是380V，模块输出电压510V。现在想提高输出电压到600V，是否只有调高输入电压一个办法？
10多台1KW的V90伺服驱动器接供电接至同一开关，在供电回路中需要加进线滤波器吗？如果需要加，每台驱动器加一个滤波还是共用一台滤波呢？是否需要增加过线电抗器？请老师给以指点。
最近调试了一个项目，项目使用了多个G120变频器，电机的功率不是很大，所以选择的G120功率单元也没有考虑很多，只是比电机大了两个功率等级。这里电机功率0.37KW，因此G120功率单元选了0.75KW。本来以为这个配置没有什么问题。但是就在我开始通电调试以后，正反转JOG电机没有什么问题，但是当我电机自动运行时，速度超过1000rpm，尤其是下降变频器就会频繁出现F7901报警。按照我以前的经验，这个应该是加减速时间设置有问题，需要适当加长时间。但是不管怎么修改时间参数，由原来的0.5秒修改到5.0秒，电机下降还是会出现F7901。这个时候已经不能再考虑修改加减速时间了，再加长时间，肯定对工况效率有影响。于是我上网查资料，发现西门子1847有个视频专门是讲F7901报错的，而且里面正好讲了提升设备的应用案例。视频链接https://1847.siemens.com.cn/course/detail/1/17985/4983 对比视频中，我现场的G120变频器确实没有考虑制动电阻的问题，于是参考G120的制动电阻选型，我这边选择了370Ω，200W的制动电机。安装电阻以后，修改G120参数：P219=0.37KW 制动电阻功率P1240=0 Vdc 控制器配置 （矢量控制）关闭功能完成整改后，我这边再进行自动程序测试，（1）当加减速时间各设置为3.0秒后，电机上升，下降转速1000rpm，一切正常，没有出现报警。（2）当加减速时间各设置为1.0秒后，电机上升，下降转速1000rpm，一切正常，没有出现报警。（3）当加减速时间各设置为0.5秒后，电机上升，下降转速1000rpm，一切正常，没有出现报警。这回我悬着的心终于放下了。从此以后，只要是使用升降负载，一定要考虑制动电阻的安装和选型。
MM440变和300PLC走DP通信，MM440能不能用G120变频器直接代换？
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