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我从如图运行页面切换到主页面，然后在切换回来这个页面。这个时候，运行页面的MSHFGrid控件内容没有了，按钮停止变成了启动了，有没有什么办法让页面切换不影响这些控件的内容。谢谢高手解答！
请教一下，有一个旧的变频柜五年没用了。让现场的工人拍了变频柜内模块的照片，工人拍到了控制单元1P 6AU1425-0AA00-0AA0，还有SLM或ALM的6SL3000-0BE34-4AA0，还有电机模块6SL3352-1AE35-0AA1，6SL3353-1AE34-2DA1。看这些型号应该是S120，控制单元6AU1425-0AA00-0AA0我搜索了一下，是SIMOTION控制单元D425。目前的需求是这个五年没上电的变频柜和电机要利旧，领导让我去现场先用软件控制变频器，把这个电机转起来；电机能转才会接这个改造项目。我打算先给变频器电容解封。计划是把380V供电接到1个3P C6A的空开上，串联3个95W的灯泡，接到电机模块的U，V，W端子上，用空开和灯泡给电容解封，请问这样可以吗？然后打开starter软件，通过控制盘启动电机，我以前控制过CU320-2 DP，6SL3040-1MA00-0AA0；但这个有DP头，和CU320-2 DP很像的SIMOTION D425可以通过starter软件启动这个变频器吗？如果不行的话，能否通过BOP-20面板启动这个变频器？通过BOP-20面板启动的话，D425的参数和CU320是否一样
如题，大家有没有遇到，是我个例还是通病。版本号V02.08.02.01_00.03
V2.8和V3.0二者，既然不兼容，则有疑问如下：1，两种版本的软件，是否可以同时，在一台电脑中进行安装？2，新旧版本的PLC，在一段时间内，是否会同时供货？3，如果以后V2.8版本的PLC不生产了，必须用V3.0的PLC，那么程序怎样最简单地，进行迁移？
我现在有16台G120C，我用starter在线，最多只能10台，有什么办法能全部在线吗？
SMART LINE V5——界面焕新、硬件升级、新增脚本编程，支持VPN远程调试和变量传输全新一代精彩系列面板SMART LINE V5，在兼容V4版本的基础上，从外观、硬件和软件等方面有了全方位革新！硬件亮点：1、全新的外观设计和高性能双核CPU2、支持扩展WIFI物联网模块或4G物联网模块3、新增支持RS232串行接口和Micro SD卡插口4、RTC断电保持时间延长至3年5、无缝兼容SMART LINE V4开孔尺寸，无需更改机柜设计软件亮点：1、全新的图形显示框架和UI/UX设计2、支持物联网功能：SIMICAS连接或MQTT连接3、支持Javas cript脚本编程4、支持基于串口的自由口通讯5、支持与S7-200 SMART PLC加密通讯6、支持S7-200 SMART V3.0用户自定义数据类型（UDT）我们非常期待您能参与到西门子新产品SMART LINE V5的深度探讨中来！无论是在产品特性、系统配置、参数设置，还是在使用操作、安装调试、故障诊断等方面的心得或疑问，都欢迎在下方评论区分享和交流。您的每一个见解和问题都对我们非常重要，期待您的发言！遇到问题需要技术支持？请立即发起：提问（发起提问获得帮助，最快2分钟有答案！）开始讨论（与同行工程师分享产品信息和个人经验！）
感觉我这个程序没有问题的，计数器双整数转换成浮点数，浮点数除法结果为零，看出来是数据格式问题，又看不出来，搞几个小时，还是不行，谢谢
// 读取输入变量 float aa_value = GetTagFloat(aa); float bb_value = GetTagFloat(bb); // 执行加法运算 float cc_result = aa_value + bb_value; // 写回输出变量 SetTagFloat(cc, cc_result);报错为：ine 24 : error [0040]: ident expected before eof
S7-300/400 到S7-1500 的移植移植的必要性随着S7-300的退市，I/O模块备件的价格在逐年提高，可能再过几年只能进行返厂维修替换了。这些模块不但应用于S7-300中，而且还大量作为分布式I/O站点ET200M应用于S7-400系统中，尤其在一些钢铁行业、橡胶轮胎行业，S7-300/400控制系统工作时间都超过了20年还在正常工作，但是PLC模块的故障风险也在逐步积累，所以项目的移植势在必行！S7-300/400项目移植主要有2种方式：1、项目中带有多个分布式I/O站点，例如ET200M和ET200S。可利用项目改造的时间比较短也比较分散。使用小步快跑的方式逐步替换原有I/O站点，最后再替换CPU，这样做的好处就是每次改动小，风险可控，但是施工周期比较长，成本也会增加。2、整体移植，CPU、I/O、电缆、HMI以及控制柜全部替换，好处就是长痛不如短痛，大干几天，后续就可以正常运行了，移植周期短，减少设备停产带来的效益下降。但是作为项目移植的工程师前期要做大量的系统风险分析、哪些模块可以替换，哪些地方需要改变程序等等，现场调试大部分就是安装控制柜、接线、打点，几乎没有程序调试时间，而且不可回退，风险不可控。分布式站点和I/O模块的替换无论是哪种方式，分布式I/O站点和模块的替换必不可少。目前使用的分布式I/O类型主要有ET200M和ET200S，考虑到安装的尺寸和模块的匹配度，使用ET200MP替换ET200M，使用ET200SP替换ET200S是最适合的方案。由于ET200M和ET200MP模块都带有前连接器，考虑到接线的便利性，可以使用适配器将ET200M I/O模块的接线快速连接到ET200MP I/O模块上。模块替换大体的原则就是I/O点数、连接的传感器类型匹配就可以了，如果不能使用接线适配器，只能重新接线了。模块替换后程序中应该注意的关键点那么对于上面提出的项目移植的主要两种方式，如果先更换分布式I/O站点，后更换CPU，还需要考虑程序的调整，下面是程序中需要关注的地方：1、分布式IO站点类型的改动，GSD发生了变化，所以程序的硬件需要重新配置并下载。这点是必须的！2、如果程序中通过系统函数（SFC/SFB）的方式读取模块的诊断信息，例如4~20毫安的断线信息，以及通过程序在线修改模块的配置信息等，由于模块更换，模块的数据记录区可能会发生变化，如有变化，需要在程序中稍作改动。3、如果原有分布式I/O站点中带有FM350-1/2高速计数器模块，需要使用新的模块进行替换，程序也要进行更换。这里是I/O地址直接读取的方式，如果后期使用S7-1500 CPU TO的方式，最好是保持现状，后期随CPU一起移植。4、如果原有分布式I/O站点中带有CP340/341串口模块、FM351、FM352、FM353、FM354、FM355、FM356、FM357等工艺模块，在ET200MP的GSD中不包含匹配的模块，这些站点应该保留，后期移植到S7-1500后使用相应的模块或者S7-1500 CPU带有的工艺控制方法进行替换。如果是第2种方式，项目整体移植，上述提及的模块应做如下的修改：1. CP340/341、FM350-1/2 在S7-1500系统中有匹配的模块可以进行替换 CP340/341 - CM PTP FM350-1/2 - TM Count/TM PosInput 程序也需要做相应修改2. FM351、FM352、FM353、FM354、FM357工艺模块使用S7-1500 的定位功能，如果FM357带有4轴定位功能，则需要使用1500T CPU进行替换。3. FM355 PID模块，使用S7-1500 CPU的PID指令进行替换，但是原有功能可能会稍有变化。4. FM356、FM458 不能移植,需要根据控制功能重新编程了。注意：- 无论使用哪种方式进行移植，硬件的匹配都需要重点关注！- FM450、FM451、FM452、FM453、FM455是安装于S7-400机架上的模块，替换方式与S7- 300模块类似。程序移植的先决条件除了硬件需要匹配以外，剩下的工作就是S7-300/400程序的移植，程序移植需要注意几个先决条件：1、程序块不能加密，因为移植的过程就是打开原程序-分析-转化的过程，如果加密则不能打开程序，同样也不能移植了。2、SCL要有源文件3、PC机上需要安装STEP7 V5.5以上版本软件，项目中相应的可选软件也需要安装，例如项目中GRAPH编写的程序块，那么GRAPH软件也需要安装。4、如果对硬件进行移植，硬件必须是2007年10月1日之后发布的。这点是TIA博途平台的要求，如果后续都更换为S7-1500模块，可以只移植程序块。5、不能移植HiGraph, iMap, FMS 连接程序移植步骤点击查看程序移植步骤详情内容S7-300/400 到S7-1500 的移植 更多内容更多技术文档内容
我电脑是win10系统，安装了Wincc8.0和PC Access2.3版本，我在PC Access 建立了PLC变量，并和S7-200通信测试成功。但是在Wincc里建立OPC通信时候，为啥wincc里的opc服务器不显示PC access的plc？跪求高手帮忙！
一起编码器引起的测量数据异常问题处理 前几天，一台加热炉编码器测距间隙性出现测量数据异常，造成炉内产品定位位置异常的故障。初次现场检查是该编码器支架断裂原因引起的，同事应急处理了。设备简介：该加热炉为匹配旋压工艺设置的毛坯加热炉，设计双链结构，每一条链允许存放待加热产品15件，有西门子V20变频器驱动，驱动电机功率1.1KW，链的步距定位测量则有第三方编码器（天津宜科）担任步距测距定位。主控制器为西门子S7-1200的PLC担任，设备已经运行2年余。处理过程： 我接到维修信息，到现场观察，明显发现链在运行过程中没有减速定位的过程，难道是那个工作参数没有设置正确或者无意错误设置工作参数造成工作异常？返回办公室拿来笔记本在线监控，发现该链确实没有减速运行的时间，链在高速运行数据还没有到达减速位置时，全程的数据基本已经到了，相当于减速距离没有足够工作空间。再监控该设备的另外一根链条的运行，大概有3S左右时间的减速过程。基本同样的控制程序，这么会造成这个结果？编码器前几天支架断裂过，同事已经应急修理过，驱动链变速器与编码器的连接部位，不可能存在滑动现象了的，图示：编码器与链驱动的连接方式。该测距编码器是第三方天津宜科的，订货号：EB50P8-H6PR-2000 第一感觉就是先延长这个工作距离试试，查看原程序的控制理论，链的减速定位位置数据是设置步距见50.0mm。我马上在原程序上增加了原基础上的30.0mm，再观察链减速定位过程，此时已经有减速过程了，眼睛看大概有30.0mm的减速运行过程。为确保这个减速过程，我再次增加了10.0mm，这样该链的减速距离有原来的50.0mm增加到90.0mm，在现场监控该链运行一直平稳，直到我下班前，工作始终正常。在回办公室的路上，我一直没有想明白，为什么原来可以正常运行，有减速距离的链，同事应急处理编码器后会出现这个问题，当初同事修理后，也正常运行过几天，难道是编码器本身的质量问题，事出反常必有“妖”。 第2天，上班看到昨天晚上的维修信息，有操作人员反馈该链又出现过几次运行位置超设置距离的问题，说明仅仅增加了减速位置并没有真正排查到故障的原因。仍然判断为编码器可能的性能问题，联系设备制造商，没有这款编码器的备件，应急采购需要3周。 维修进入交织阶段了，通过自己的资源找到一款第三方的编码器，线程是匹配的，只是安装孔径和位置不同，在没有合适的备件情况下，为确保正常的生产，只能新做一个安装支架处理了。找材料、划线、打孔一套流程下来，已经是下午了，赶紧拿安装工具和笔记本到现场进行安装调试。 一通与现场的编码器支架对接打孔处理后，新编码器器是安装好了，进入实际的测试，手动启动链运行，看链运行的距离数据在不断上升中，突然链数据停留在某一个值不动了，有情况。检查接线并没有断开，断开编码器的联轴器，手动旋转编码器此时数据没有递增，难道是编码器的本身问题？现场没有什么可以测试的器材，只能放弃新编码器的安装，将原编码器复原回装。在回装过程中脑子一直在想，这个测量是间隙性出现，属于偶发性问题，是否是电磁干扰有关？该设备运行已经有2年，最近也没有大型的设备添加安装，重新接线再检查，发现原来编码器的外层金属屏蔽层并没有连接，图示：重新连接试机正常，在线监控看关联控制程序，运行正常，也只能暂时这样处理了。 心心念念的惦记了一个晚上，第2天上班，第一时间看维修信息反馈，没有该链故障的信息。发信息给晚上当班的操作人员，反馈说晚上工作一直正常，正好需要到现场去办理其它事情，到现场与上班的值班操作人员交流，他说接班后一直正常，没有出现过链运行距离超设置值的问题，只能等待继续观察了，此。到目前为止的判断，是编码器可能受电磁干扰的原因，待继续观察。
smart200 华为笔记本怎么下载软件呀 找了好多都找不到
电脑配置TIA V118 ,除了关闭自动折叠，有什么办法解决的？想找到解决的办法，目前不打算更换版本。
杜 志 跃一、前言二、称重传感器工作原理三、选型四、影响性能的因素3.1非线性误差3.2长期稳定性3.3环境干扰五、安装使用六、总结关键词：称重传感器、工作原理、性能一、前言称重传感器作为力学量测量的核心器件，通过将外力转化为电信号，广泛应用于工业、医疗及交通等领域。其原理基于弹性体形变于应变效应，结合惠斯通电桥实现高精度信号输出。本文重点介绍其工作原理，为理解传感器设计、选型及故障分析奠定基础。二、称重传感器工作原理称重传感器是将重力信号转变为电信号的装置，将应变片粘在弹性体合适的位置上，对弹性体施加力时，弹性体发生形变，同时也会引起应变片发生形变，使应变片产生压阻效应，电阻发生变化。压阻效应是指半导体受到应力作用时，产生的应变会影响材料的能带结构，是电子激发到导带的过程更加容易或困难。如此一来，载流子的密度会发生改变，导致材料的电阻也随之改变。在有了电阻值变化后，可通过惠斯通电桥进行信号输出，惠斯通电桥是由四个电阻组成的电桥电路，这四个电阻分别叫做电桥的桥臂，惠斯通电桥利用电阻的变化来测量物理量的变化，采集可变电阻两端的电压然后处理，就可以计算出相应的物理量的变化，是一种精度很高的测量方式。图1为惠斯通电桥，其中，电阻的变化很小。图1 惠斯通电桥并且电桥还分三种，分为四分之一桥，半桥和全桥，四分之一桥只有发生变化。半桥是和发生变化，且两电阻形成差动。全桥是四个电阻都有变化，且每个电阻与相邻的电阻形成差动。三种方式的输出电压分别为：四分之一桥：半桥：全桥：电桥的灵敏度为：由公式可知，三种电桥的灵敏度为1:2:4。实际应用中，电桥输出需考虑温度补偿和放大器增益，公式为理想条件下的简化形式。在MATLAB中对全桥电路进行仿真，如图2，在四个电阻的阻值都为80欧姆时，检测到输出电压，如图3。当电阻变化1欧姆时，四个电阻形成差动时的输出电压，如图4。图2 MATLAB全桥仿真图3 输出电压图4 输出电压最后对输出的电压信号进行调理与输出，这是称重传感器的核心处理单元，负责将微弱的模拟信号转换为稳定的、可用的数字信号。其主要功能有：信号放大、噪声抑制、信号线性化、模数转换。通常的输出信号有电压信号0~10V，电流信号4~20mA。电压信号相比于电流信号，易受线路阻抗和电阻影响，所以不适用于长距离传输，电流信号抗干扰能力强，对电阻的变化不敏感，适合长距离传输。在故障检测时电压信号的0V可能是正常的最小值，但也有可能是电路故障引起的，不好直接区分，而4~20mA电流信号中达到4mA表示测量下限， 达到0mA说明存在问题。虽然0~10V成本较低，但还是建议选择使用4~20mA，其抗干扰能力强，可进行远距离传输，更易排查错误，而且随着越来越多的传感器类型具有电流输出功能，成本差异也在变得越来越小。三、选型传感器的选型依据主要包括四个方面，传感器的数量与量程、精度、灵敏度和稳定性。传感器的数量选择与用途和秤体需要支撑的点数有关，支撑点数应根据成体的几何重心和世纪重心重合的原则而确定。单传感器量程计算公式：最大总负载：被测物体重量和秤体自重总和。安全系数：静态称重时取1.2~1.5；动态冲击场景取3~5。多传感器量程计算公式：冲击载荷峰值：通过实测或理论计算获得。动态安全系数：取2~5，冲击越剧烈，系数越大。一般实际负载不超过额定容量的70%，存在较大冲击时，应降低至20%~30%。精度越高，传感器价格越贵，精度需匹配系统整体要求，避免过高造成浪费。例如，若系统允差为1%，传感器精度达到0.7%即可。灵敏度的选择也要根据实际情况而定，灵敏度越高，称重传感器的抗干扰能力越低。可适当降低灵敏度来提高过载能力。稳定性是传感器长时间使用后还能继续正常工作，稳定性高的传感器的使用寿命越长。影响传感器的稳定性因素，除了称重传感器的质量，还有称重传感器的工作环境，所以，在选购称重传感器时，注意看一下其适用的环境，根据具体环境进行选择称重传感器，选择正确的称重传感器能减少环境对称重传感器的影响，并有利于延长称重传感器的使用寿命。比如体重秤因其需要制作一个平面来进行测量，一般选择使用四个圆盘式的称重传感器，国标规定，电子体重秤的最大允许误差为+-0.5e（e为检定分度值）。若分度值为100g，则误差范围在+-50g即可。总量程选择200kg。四、影响精度与性能的因素影响精度与性能的因素主要有以下几点。3.1非线性误差当施加的力超出传感器弹性体线性形变范围、应变片电阻变化与应变量的关系变成非线性以及电桥输出的信号与电阻变化不成比例时会导致测量结果出现偏差。可优化硬件，如选择更优的弹性体结构，使用高线性度应变片，或使用软件进行补偿。3.2长期稳定性随着使用时间和次数的增加，硬件会发生弹性体蠕变、胶粘老化和结构松动等问题，这些情况也会影响测量的精度。可使用低蠕变的材料，例如不锈钢、合金钢和铝合金等，可根据应用的环境来选择合适的材料。还要定期维护设备，维修或更换零部件。3.3环境干扰环境干扰的类型、影响和解决方案如表1。五、安装使用称重传感器安装时，将称重传感器端子与变送器输入端子连接，然后给变送器提供24V直流电源，将电源正极接在变送器正极，GND线接在变送器的负极，根据传感器的输出信号是电压还是电流，选择在模拟量模块的输入端，最后将信号屏蔽线接在模拟量模块输入的M端。图5仅展示称重传感器与变送器的接线。图5 称重传感器接线图如此接线以后，即可在PLC上获取到称重传感器由模拟量模块转换为数字量的体重数据。接下来说明如何将数字量数据转换为体重值，本文以西门子200smartplcst20示范。首先打开西门子200smartplc的编程软件STEP 7-MicroWIN SMART，打开项目数中的系统块对模拟量模块进行组态，如图6。然后点击系统块界面CPU与EM0的模块栏，选择使用的CPU与模拟量模块的型号。这里注意，在选择好模拟量型号后在EM0的输入、输出栏会显示数字量的地址，如图7。点击EM0的模块栏，再点击接入的通道，比如通道0，可在此界面设置模拟量模块输入的电信号类型与范围等，如图8。图6 STEP 7-MicroWIN SMART系统块图7 数字量输入输出地址图8 信号设置输入地址中的数据是数字量，须通过计算将其转为体重值，200smart的数字量范围是0~27648，我们所选的传感器量程为0~200KG，输入的模拟量信号与数字量和称重传感器量程分别成正比，如图9。图9 各数据之间的关系由此我们可以得出来0~27648与0~200KG成正比，所以可以推出公式：进而推出：其中X是测量出体重值，Y是测量出的数字量数据。为了计算的数据准确，编程时要将待计算数据全部转为浮点数。变成如图10。图10 梯形图编程六、总结称重传感器是将重力信号转变为电信号的装置。其原理逻辑为：外力 弹性形变 应变片电阻变化 电桥电压变化
我有台S7-315 2DP 2AG10 版本2.0，好像不能替换2AG10 2.6版本，这个CPU不能硬件升级，怎么办？重新组态硬件，程序复制过来，直接把存储卡插进去没有用吧？
今天测试一个传感器时，突发奇想这个PLC电源的输入电压的极限到底是多少呢。正好手里有一台可调电源。测试过程及结果如下： 配置：ST20+AE04 将电源接入PLC电源，向下调整输入电压，当电压值到达17.08V时，AE04内部发出啸叫声，并亮红灯，S_ITR变红。电压向上调整大于17.09V时，恢复正常。S_ITR同时正常显示。当电压调整到16V时，CPU内部发出啸叫声，红灯亮起，同时掉通讯。当电压恢复至16.21V时，CPU亮绿灯，恢复正常。下限临界时工作电流为166mA，24V正常供电时工作电流为132mA。上限电压未做测试，根据内部电路丝印36A的TVS，可依此判定，上限不大于36V。手册中ST20输入电压为20.4V-28.8V，大约为典型值24V的±20%。此值为稳定工作电压值。总结： 在上述配置情况下，AE04的下限临界电压值为17.08V，CPU的下限临界电压值为16V。上限临界值，考虑器件安全未做测试。 输入电压上限值测试-------------------------------------------------------------------------------------------------------看到大家还是很想看上限测试的，也是需要满足一下自己好奇心和欲望。就在充分的准备的前提下，做了上限值测试。 首先，需要对电路进行充分的了解，依据电路板实物绘制了电路原理图。（原理图相关另开贴，点击此处跳转）根据绘制的原理图，大致的解了电源电路结构。ST20型电源板相对简单一些。滤波电容耐压值35V，TVS型号为MM7未查到相关参数，盲猜为36V，IO板分支供电电路MP2467DN电源芯片的电压输入为6VVin36V，上述两个参数，充分说明了输入电压极限破坏电压在36V及以上。 开始测试： 为确保测试时的意外，将AE04拆下，防止其额外损坏。ST20接入可调电源，从17V开始向上调整，同时测量PLC的电压输出L/M值，电源输出总是小于输入电压2V左右，这个可能与限流输出有关，只是猜测。然后直接给PLC输入端28.8V手册最大值电压，观察一会之后正常无异样，接着慢慢调整电压至30V暂停，连接编程软件，看程序无异常。观察一会之后，将输入电压值调整到32V，也是可调电源的最大输出值，观察无异常，此时电流69mA，24V输入时电流83mA，电压升高电流会随之变小。 总结： 此次测试为空载状态进行测试的，只对PLC的输入电压进行了测试，未对AE04进行测试。电压输入32V时能够正常工作，并且无异常。因可调电源最高输出限制，只能测试到32V，但已经有一定借鉴作用了。从手册最高电压28.8V，推测其极限不稳定或损坏电压应该是在最高工作电压做10%以上的冗余的。根据下限16V计算，下限为典型电压值24V的-30%，那么上限同为+30%即为31.2V，符合推测。 在查1EWX开关管资料时，意外的在论坛里找到了有关1EWX用4141代换的帖子，ST20电源板开关管1EWX电路板处也有MOS管安装位置，如果损坏，应该也可以安装修得。1EWX猜测应该是具备过流关断功能的检流保护的，没有相关资料只是猜测而已。 测试ST20型号后缀：0AA1声明：本次测试因其测试时间较短，没有做长时间测试，因此只代表本次测试结果。
本来可以连接上，但是给数据库设置了数据源之后就链接不上了，换了连接数据源的方法也连接不上，有没有大佬知道这是啥原因啊
有台MM440的变频器能不能用Start drive去调试参数？
安装到了两台电脑，系统都是win11 24H2，都出现这样的问题，不知道咋回事？
博途V19仿真软件打开后，启动实例，会报PLC错误，实例因GRPC错误而崩溃。修复重装后还是不行，有了解的大佬知道解决方法吗？
之前版本因为报毒重新构建代码解决程序报毒问题，优化运行速度下载地址：http://43.143.204.192:8080/
前一阵子发了一个帖子问大家在提升、起重应用中都用的什么电机，讨论的很激烈，我也从中学习了不少，今天想跟大家谈一下在提升、起重应用中，变频器的控制到底其多大的作用。原因是这样的 之前帖子里面讲了 现场应用的是ABB ACS880的普通固件，出现零速悬停溜车，后来领导认为跟同步电机还是异步电机没有关系，跟带不带编码器也没有关系，认为是变频器的软件不对，应该选用带提升固件的变频器。后来在领导的坚持下换了提升固件，虽不能说是一点儿都不溜，但根据现场人员讲现在溜能控制住了 比之前用普通固件有了明显改善。这下领导和现场人员一致认为起重就得用ABB的提升固件 西门子变频器不考虑了。 按照我的理解 ABB的直接转矩控制 其优点在于转矩控制精度高、转矩响应快 但同时转矩波动大。西家矢量控制转速精度高、转矩波动小 但是转矩精度略逊于直接转矩控制 在控制技术上 都可以满足提升类负载的要求 所谓的提升固件，无非是在抱闸上做点文章，不管室DTC 还是VC SLVC 都可以通过程序来实现抱闸的完美配合 。但是经过这次现场实验 我彻底的无法说服公司用西家变频器去做提升负载了。 在这想跟大家讨论一下 你们都用过哪些变频器去做提升应用呢，你们认为变频器对于提升应用的影响到底有多大呢？
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