KDRIL前辈，好久没有上网，没及时回复，不好意思。我厂的飞剪是马院设计的（有三把），使用效果不太好，后来就想自己更改原程序，原程序没有飞剪定位程序，飞剪的位置检测是通过高计实现，但由于设计者设计问题，飞剪只靠自由停车，所以定位差。更改程序就想利用6RA70的位置检测数据，通过PROFIBUS-DP将位置信息传回PLC加以利用，但在程序的使用过程中（位置的比较），发现位置数据出现丢失（PLC扫描工作，数据不能在线保存），出现部分程序不执行的情况，所以只好放弃。后通过其他手段完成了飞剪的改造。

KDRIL前辈，谈不上什么核心技术，因为棒材生产线的1＃飞剪（切头飞剪）带有一个大飞轮，惯量大，而且无需象倍尺飞剪要快速定位，于是只利用一个接近开关判断飞剪剪刃位置，通过检测信号的上升沿和下降沿，给出不同的传动速度（降速、反爬、归位），使定位基本稳定，再更改轧线级联程序，（加入级联隔离），使剪切长度稳定，运行了一年多，没有出现任何问题，定位很准确，也满足了精度要求。另外，请KDRIL前辈相助，我正在进行启停式飞剪电控系统的设计（作论文），如能提供相关帮助，那真是太感谢你了

飞剪的定位控制在硬件上有零位接近开关、剪刃编码器及一块SIEMENS FM450高速计数模块组成。当飞剪启动瞬间，由剪刃编码器传送的电平信号经PLC处理转换成数字信息，PLC开始计数并转换成位置信号，在飞剪完成剪切动作后的适当位置，PLC发出减速指令，通过PROFIBUS-DP总线将减速速度值传送至6RA70装置控制电机减速，当零位接近开关感应到停止信号后，PLC立刻发出使能停止指令，并撤去速度给定，飞剪完成一个动作周期。
飞剪在完成一个剪切周期后，由于电机及减速箱自身存在的机械惯性，电机会继续按照原运行方向旋转，在原程序设计中，飞剪没有反向制动控制程序和零位搜寻程序，飞剪最终只能自由停车。因此，当飞剪的速度给定发生变化时，剪刃就无法准切的停在零位位置。
考虑切头飞剪运行速度较慢，并且在工艺上不需要切尾，因此不需要考虑飞剪的快速定位问题，在硬件上可以省去高速计数模块、剪刃编码器的使用，保留零位接近开关作为飞剪的起始位置控制，通过优化程序设计完全可以实现飞剪的定位控制。
设计思路：
1、确定零位接近开关的位置
零位接近开关的位置决定了飞剪剪刃停止的初始位置，因此需要确定一个合理的零位接近开关位置。
2、优化程序设计
在接受到剪切信号后，飞剪在最短时间内以最大加速度启动，在剪切之前达到设定速度并进行剪切，剪切完成后继续运行至零位接近开关，在接受到零位开关发出的上升沿信号后，PLC发出反向运行控制指令，并以70%的设定速度进行反向制动至停止，然后再以5%的电机转速反爬至零位处，考虑机械惯量的影响，PLC再给传动装置以2%的电机转速正向运行至零位后，PLC撤去直流调速装置的使能信号，飞剪完成一个运行周期。由于在程序上增加了零位寻找程序，剪刃在完成一个剪切动作后能够准确的停在零位位置。
(二) 剪切精度的控制原理
在飞剪前L1处有一热金属检测器，设剪刃闭合位置到热检之间的距离为L1，V6的速度V6，需剪切长度为L2，ＰＬＣ在接收热检有钢信号后启动计时，时间为ｔ，热胚在L1距离间运行时间ｔ１＝（L1＋L２）／V6，飞剪从启动开始到剪刃闭合位置之间的运行时间为ｔ２，根据电机与拖动基础，ｔ２应包括电机以最大加速度启动达到稳定速度所用的时间tQ与稳速运行到剪刃闭合位置的时间tw，
则ｔ２= tQ＋tw ；
ｔ＝ｔ１－ｔ２＝ｔ１－tQ－tw ；
t即为PLC在准备启动飞剪前的等待时间；
飞剪剪切精度主要取决于飞剪前机架V6速度的稳定及每次剪切飞剪速度的一致性。Ｖ６＝ｖ设定＋ｖ微调＋ｖ活套，而ｖ活套是轧制过程中的主要变化量，为保证在剪切之前V6速度的稳定与一致性，在前一根钢胚尾部脱离V6时，Ｖ６必须与上游机架进行级联隔离，同时ｖ活套清零，即　Ｖ６＝ｖ设定＋ｖ微调＋０，在正常轧制过程中，ｖ设定＋ｖ微调的变化量相对ｖ活套　的变化量很小，可忽略不计，因此Ｖ６可认为相对稳定。在剪切完成后，Ｖ６恢复全线级联。
（三）参数设置
由于参数设置的不协调而导致出现的剪切力度偏小、运行中的机械振荡现象，我们主要作以下工作：
1、对电气传动装置重新优化，加大电机的给定励磁电流。
飞剪电机额定励磁电流为１７．８Ａ，故障前的电机给定励磁电流只有１3．５Ａ，在启动电流及负荷不变的情况下，励磁偏小造成电机启动转距偏小，在剪切过程中力度不够。上调传动装置Ｐ１０２参数，将给定励磁电流加大到16A,问题得到解决。
2、在转速负反馈环节中，串入陷波滤波器，通过合理的调整品质因数和谐振频率，将由于机械振荡引起的转速反馈振荡的影响减小到最低程度，从而消除了机械振荡问题。
在设备的使用过程中，发现调速装置电子电源板上的整流电源用电解电容经常性地炸裂，导致装置不能正常的工作，经测试，电源板供电电压为416V,并伴有瞬间的噪声电压1120V，而电解电容正常电压范围为400V，由于过高的电压导致电容的损坏。经原因查找，发现其侧并联使用了多台较大功率的变频调速装置，谐波污染引起的噪声电压以及由于变频调速装置在经常性的起停过程中对供电电网电压的抬升形成的浪涌电压，对电子电源板上的电解电容造成很大的破坏，从而造成电子电源板整流电路的损坏。
针对这种情况，降低电子电源板的供电电压，改由车间动力变供电，正常380V，将谐波污染以及浪涌电压造成的危害减小到最低程度。无瞬间尖峰电压出现。经长时间的运行测试以来，没有再出现类似故障。
【这就是其他手段，呵呵请指教】