精华帖使用PCADAPTER A2工具。STARTER连接DCM，用备份好的项目下载到新的CUD板中。联接不上，软件报错WWBS:798.用站点扫描的方式可以扫描到新CUD板。STARTER是最新版。DP站地址也设置和原项目一样。请老师们给指导一下。
西家传动不论是过去还是现在，它都有一个功能，就是负载观测的惯性补偿与摩擦特性曲线功能。不过这个功能在传动应用中，并不是刚需。很多场合可以不强调对它的使用。但是针对惯性负载，包括电机输出轴有齿轮箱等机械旋转部件，采用这个功能，调整得当，将会提高传动系统的动态性能和质量。举个例子，一个对拖测试台的测功机的传动系，加入了负载惯性检测与系统摩擦特性补偿后，可以实现传动系在动态过程，实际转速沿着设定转速的轨迹运行，不会超调。也不会震荡。如下图示。测功机的驱动电机控制柜。采用G120作为电机的驱动控制这是在默认加减速斜坡时间10s，加1s圆弧基础上，电机从0-6000rpm的运行曲线。可以看出r62_转速设定值与r63_转速实际值在整个运行过程中的曲线完全重合。这就是加入了系统摩擦特性曲线和激活了负载惯性观测器补偿后的运行控制效果。用完美表现来形容，不足为过。话题还是从20多年以前，使用西家传动直流控制器6RA70说起。一开始，在应用6RA70时，通过动态自动优化辨识以后，调节器的参数直接应用，转速突加给定后，实际值会出现在结束加速后，系统会有震荡收敛的过程。也就是先超调，后震荡、收敛，才能进入稳态。但是，看到6RA70手册里的调试项目，有一个P51 = 27/28，是针对系统惯性摩擦补偿的识别和测试，然后激活即可应用。我们试了一下，发现其效果很不错。突加转速设定值后，转速实际值没有超调，而是斜坡加速结束后，直接进入了设定值稳态运行。以后，这个功能就被我们作为必选项，列入了调试流程。并激活它。6RA70的摩擦惯性补偿功能图后来，公司的测功机产品改成了交流驱动系统，我们在6SE70里也能看到摩擦惯性与惯性补偿功能。继续使用，效果类似直流系统。很爽。这是6SE70的摩擦特性与补偿功能图，它是和惯性补偿分开描述的，这里从略。到了MM440时代的应用，我只注意到了MM440具有惯性观测器和惯性补偿的功能，但摩擦特性曲线的功能却不见了。而且，最关键的是MM440的惯性补偿，它需要人为手动去设置，而不是自动检测识别。由于经验不足，所以这个惯性补偿的功能始终被关闭不用（P1496 = 0）。说的直白一点，是不会手动设置的应用。所以放弃了。这是MM440对摩擦惯性补偿功能应用的官方发布描述。现在，是G120时代的应用。如果从2010年以后算，我们用G120也有14年左右的历史了。但是由于有了MM440的应用过程，一开始用G120，我没有过多的关注惯性观测器与摩擦特性补偿这一块的信息。一直是按照MM440延续的方法调试。只是2020年以后的近几年，我们把G120的惯性补偿应用上了，但摩擦特性曲线因为是与惯性检测补偿分开描述的，所以一直没有发现，直到现在，才因为一个偶然的机会，在G120的操作手册里发现。拿来一用，哇塞，找到了当年6RA70和6SE70时代的那种调试感觉。激活了G120的惯性补偿与摩擦特性曲线以后，加减速过程变的特别的丝滑。帅呆了。有关惯性补偿这里从略，仅把摩擦特性曲线的说明展示。
为什么流量累计的程序块要放在OB30循环中断程序中；如果只是将程序块放在OB1中运行，将瞬时流量/3600000毫秒，然后相加计算出流量累计值，请问如此是否可行；
S120的整流部分(ALM)和逆变部分（电机模块)是一样的吗？里面的控制接口模块（CIM）也可以互换吧？
V90伺服可以通过工艺对象或者通信的方式进行控制，二者有什么区别和优势呢？通过工艺对象进行控制能实现微秒级别的闭环控制吗，PLC的循环周期会对闭环控制周期产生影响吗？
电路如下：三相 380V 进线，经过空开，变频器，再到三相电机。1、手上没有 3PC10A 空开，能否用三个 1PC10A 空开替代？2、三个 1P 空开，和一个 3P 空开，在保护原理和效果上有无区别？如果有，区别大不大？
我想知道S7-1200和S7-1200之间的profinet通讯，以及7-1200和s7-200 SMART之间如何进行profinet通讯，在官网搜索栏里搜索s7-1200，或则PN通讯，找了好久，总之资料是很多，但都不是我想要找的。我对这论坛还不是很熟悉，我想请教下各位，是我搜索的位置不对吗？还是说我没有搜索到正确的关键词呀？我该怎样快速找到我想要的这个PLC之间的PN通讯资料呀，先谢谢了。。
wincc 的vbs 脚本msgbox 中的字体可以修改大点吗？
龙门改造用828D系统，电机用840D的电机配置结束后机器工作正常，第二天重起后出现207995报警。驱动配置过程：电机分别根据订货号进行自定义选择编码器选择：配置结束后机器运行没有问题，也就关机了，可是第二天开机出现上面的Z轴207995磁极位置检测失败，客户告诉我他们另一台改造的也出现一样的问题，说可以屏蔽的，咨询另一家改造的公司的人，他们不愿告诉我说只要改二个参数并且要收费800元，没办法我继续努力试了半天，并且与另一台改造的机器进行参数比较，有个参数P1982一样，还有其他有些也不样，Z轴P400人家配的是2001，而我是配的X,Y,Z三个轴全是选的是2002，并且配好后机器运行没问题，是第二天才出现的报警，没觉得P400有问题，我只改了P1982=0不进行磁极检测，可是改了后出现207551报警。没办法折腾了半天没有搞定，第二我又到现场继续把驱动恢复出厂设置，再次重配，结果机器又可以工作了，并反复关机立即测试，机器正常我就回去了。可是到了第三天早上客户开机又出现报警无法消除。第三天我又到客户处，动手之前我先咨询了其他人也没有太多的帮助，我又再次想并且看看另一台改造的机器的Z轴电机，看了一下电机是与我们改造的一样，为什么他们P400选2001,而且P1982=0,我就尝试直接改P400=2001而不是之前在配置时选2002,同时改P1982=0,还有之前MD13150我比较这个参数与我的也不样。通过改P400=2001 P1982=0 与MD13150之后，207995故障立马消除终于搞定。通过这次故障，在这里我也知道了选择2001是不需要磁极检测的因为有CD信号，而2002是要有磁极检测。全网我没有找到可以帮到我的资料，分享给大家，828D改造用840D的电机出现207995的解决过程。
这次调试真是烦心事多啊！以前设备都是调试人员安装线路和调试的，如今是领导派电工去接线，然后让机械安装的负责现场的调试，搞得好像电器在现场不会出问题似的。不出意外然后就出问题了，设备电机在运转一段时间后变频器报0.F7011过温故障停机。电机的安装位置比较靠下，为了能看清电机铭牌用螺丝刀给撬了下来。后来了解到一批的机器居然使用了两种电机。原来是单位快到年底了，采购件也清库存呐。一种是普通电动机，铭牌没有效率参数值。一种是变频器专用电机，但是已经去掉了强冷风扇。这次调试时没注意到，使用了同一种参数复制了。不同的电机使用同一种参数复制么肯定要出问题喽。总结，同样功率的电机，不一样型号的电机都必须重做整定，让变频器正确对电机参数识别才能正常使用。
大家好，我记得最近在哪个文档里看到过一个提醒，大概是说ST CPU上电时数字量输出会无条件接通50微秒，现在想去确认但是找不到了。请问类似的内容可能是在哪里写的？
几种S7-200smart PLC通讯连接的设置 经常有看到不少网友的提问，说西门子S7-200 smart PLC在连接窗口中，没有通讯驱动的选项，图示： 造成通讯窗口中“通讯接口”选项中无驱动或者说驱动丢失，具体原因我并不清楚，我认为是电脑系统版本与软件版本的兼容性，或者电脑中安装了某一些软件引起的软件之间的冲突，这里无法深究。由于，一直在生产现场，遇到类似的情况相对比较多，处理类似的问题有就有了一些所谓的方法。解决方法：有线连接方式：1） 如果上传或者下载、在线时，遇到通讯窗口没有驱动时，返回到控制面板那里，找到“设置PG/PC接口”，图示：2） 打开“设置PG/PC接口”窗口，选择需要通讯连接的驱动，图示：3） 连接好通讯电缆，我因为这个电脑的网口破损了，用了一个以太网转USB的转换器，所以，我选择USB3.0的转换器驱动，这个转换器的驱动需要提前安装过的，图示：4） 此时，通讯窗口出现了USB3.0版本的转换器驱动，并自动搜索到已经连接的plc的IP地址：192.168.0.1，确定后的上传窗口，图示：无线连接方式：1） 连接好无线路由器，将电脑的无线连接选择到你自己已经上电了的无线路由器，图示：选择连接。2） 并选择无线连接的IP地址，打开网络和共享中心。图示，保持与plc同网络段。3） 返回到软件界面，点击“上传”，如果此时无线连接成功时，就会弹出上传窗口，图示：4） 上传成功，在线的状态，图示： 我还遇到过一起比较离奇的连接S7-200smart无线连接的怪事情，具体处理过程我忘了，需要到现场实际连接一遍，截图再说明处理过程。 2024/12/4
S120变频器的CF卡通用吗 模块是6SL3040-1MA01-0AA0的想问一下各位大神这个CF卡要怎么配置呢 是否通用呢 项计划买一块了，不知道买哪个型号的呢
1500R冗余系统能与标准CPU（比如1200）进行 PROFINET IO 通讯吗，若能，需要怎么实现（通过PN/PN Coupler ?）。谢谢！
随着S7-200PLC退市和S7200Smart上市，单位仓库的老S7-200就成了库存。随着环保安监的严厉监管，单位让我按个电铃到车间，也好对车间人员有个提前通知。领导说按个电铃的任务我一看现场，拉线的话，车间五六米高，门卫到车间也是几十米远，布线都是个问题。无线控制才是个好办法，这才想到了已经吃灰的PLC。传递消息的可靠性是第一位的，为此配备了传输距离1KM的无线模块提高发射接收信号强度，然后通过485通讯口，相互之间无线透传。硬件难免还是会出故障的，比如谁不小心把车间配电箱电关了，来人了通知不到是不行的。我又通过软件编程来达到相互联络状态的目的。车间的和仓库的只要没电，通讯异常，门卫PLC本体继电器就会间隙动作发出咔嚓声和输出灯就会闪烁。而门卫的PLC如果故障啥的无法正常联络到其余两个PLC，则仓库的PLC连接的蜂鸣器就会鸣响，提示有异常。现场还在用的装置拍了三个照片。灰尘满满还是抗用啊！期间车间的那个发生过异常（离砂轮切割机近，有金属粉尘），关电清灰也不管用，重新下载一遍程序恢复正常。这个是极端可靠的装置，可比市面上遥控器可靠多了。
G120变频器，CU240E-2 PN ＋ PM240-2 用于升降结构（堆垛机）问题点：速度从（02100转）（加速时间为3S）加速过程中 发现 提升机构 加速不流畅，有卡顿现象， 速度从（ 1501200转） 加速过程中也是有卡顿现象，就是感觉有东西在 拽着电机，下图是 电机加速的曲线图，，发现电机在加速过程中，有减速现象（因该是这样吧）我对比了另一台同样的设备，除了变频器功率不同外（这台功率小），其他硬件都一样 这台加速就很丝滑， 折腾了一下午，没搞定，各位师傅帮忙分析 分析， 这个是参数设定的问题呐，还是别的导致的。感谢感谢
现场设备是一台起重机，起升机构用G120PN变频器驱动，按下启动 变频器柜里面的接触器吸合后，变频器偶尔会报故障，按下停止，接触器复位，偶尔也会报故障，都可以立即复位故障，请教一下大家有没有什么排查的方向吗？ 谢谢。
项目用的是 G120变频器 CU-240E-2PN ，， 功率单元选用PM240 功率15KW, ,用于堆垛机的提升机构，控制模式 无PG矢量控制（P1300=20) 现在就是 在重载为500KG 以上时，在低速过程 电机会抖动 或者 是 报警（7902）， 还有一种情况：（低速5HZ运行）就是提升机构把货物放到平台上后（此时提升机构只有自身重量）， 会突然下坠一下，（并没有报警）这个是什么问题？？？？ 下图为电机参数（按87HZ调试的
近期调试设备10台套，发生过3台模拟量信号不正常故障，即PLC模拟量输出到变频器模拟量输入，最终速度偏低问题。 说明书上有描述是过电流导致模拟量输入损坏 当模拟量输入开关位于“电流输入”（I）位置时，10 V 或 24 V 电源电压会导致模拟量输 入过电流。过电流会导致模拟量输入损坏。 ? 如果将模拟量输入用作数字量输入，则必须将模拟量输入开关置于“电压”（U）位置。 因为变频器输入通道是AI0，所以检查DIP开关是否在电流I一侧，检查r752.0的显示为4.018，而正常运行的在4.8，差了几十转。先排除接触不良问题，端子重做，故障依旧。轻微摇动端子未见速度有变化验证接触良好。模拟量输出线使用了屏蔽线，发生过接地不良干扰问题，检查没有问题。电脑检查程序是否不一致？检查实际是一致的。监控值也一致，PLC的软件问题基本排除，再把正常运行的PLC拆到有问题的机器，故障依旧。难道新的CU控制单元有问题？对于硬件故障是没有能力修复的，想到还有其他控制器配置的CU控制单元是一样的，并且也没有使用到这个模拟量通道。交换使用是一个办法。交换过后，互相刷参数，再次试运行故障排除。 回顾，PLC输出的是电流信号，不运行应该没有电流输出。我们调试时是不先拨DIP开关的，先使用BOP-2面板复制参数，设置变频器参数把模拟量AI0输入类型由默认4双极电压输入（-10v---+10v）改为2单极电流输入（0-20ma）），这样复制完参数变频器CU会重新连接的（我认为这是变频器重启过程），并且也是在运转前把变频器的DIP开关拨到了I电流侧。但是没有给变频器再断电重新上电，是不是这个问题导致的呢？以前没有在意这个。 这个是CU控制器问题还是操作不严谨造成的呢我也不好说啊。。。故障最终以交换CU控制单元解决了问题。
在一次变频器测试中，我遇到了一个电机冒烟的问题，具体情况如下：设备与参数：变频器：额定功率 90 kW（用于测试）测试电机：额定功率 1.5 kW，额定电流 3.8 A设定转速：400 rpm变频器参数设定：默认电机功率参数为 37 kW事件经过：控制模式误选：我原以为变频器处于 V/F 控制模式，但由于更换了控制单元（CU），变频器实际上默认处于 矢量控制模式。当时个人认为在 V/F 模式下，电机参数要求不高，所以我没有特别调整查看变频器内的参数，直接设定了 400 rpm 的转速。启动电机：按下启动后，小电机立即出现冒烟现象。故障检查：发现接线盒内的到定子内的线圈冒烟，停止摁的还是比较快，所以电机并没有损坏。后续参数复查：检查变频器参数，发现电机功率设定为 37 kW，控制模式是矢量模式p1300=20。有几个问题想要请教一下论坛里面的工程师矢量控制模式下的电流给定：在矢量控制模式下，变频器会根据我们设定的电机参数来给定电流吗？功率匹配的范围：对于大功率变频器，只要功率差异不是特别离谱（例如相差数倍以上），即使功率稍大一些，比如使用 90kW 的变频器去驱动 55 kW 或者相差不是很大的电机，我认为在矢量控制模式下，只要参数设置正确，控制起来应该问题不大。我认为变频器的最大功率并不是限制因素，关键在于我们在变频器内部设定的电机参数对电机的选择和控制。但是我在这方面经验不足，所以想要请教一下，是否可以通过正确设置参数来安全运行？而且对于这个cu当时拿了一个版本是 v4.7的，后面发现p1300参数无法修改，后面找了一个文档有解释需要修改p96这一个参数，其他的版本没有吗？就是为什么？
在西门子网站下载的手册怎么没有P0700相关参数设置，直接从P651直接到R720了，中间的参数没有。https://www.ad.siemens.com.cn/club/bbs/upload/file/20160317/6359382600889866111709704.pdf
ET200SP 的 CPU比如1512SP-1，有没有类似CM1542-1的通讯模块可以作为第二个Profinet 主站？CP1542SP-1好像不支持PN IO控制器功能。
本案主要以图文照片方式呈现，建议针式端子选E0510或E0512（即端子前端管长要10毫米或者12毫米），我单位还是0.5平方的接线。压线钳要使用四面压接型HSC8 6-4A或相当的，接线线径最好是0.3平方的单根接入。
现在正在调试一台设备，设备上的电机都是带 Drive-cliq 口的西门子电机，有的是矢量模式，有的是伺服模式，有的电机基本不太可能脱开联轴器进行调试，这种情况我应该如何对电机进行优化？只进行静态辨识好像不行吧？烦请各位赐教，谢谢了。
在690V的交流传动系统中，通常采用变压器中性点不接地的配置，即IT电网。如果系统中有一相对地绝缘低，系统还能继续运行，提高了系统的可靠性。但单相故障必须及早发现，避免发展成两相故障，或单相接地其他两相电压升高而造成的绝缘损坏。因此配置在线绝缘监测装置是十分必要的。下面是一个具体使用实例：在线绝缘监测装置是本德尔（BENDER）iso685，整流和逆变装置均为西门子S120系列。绝缘监测装置装在A点，我们用一个100K，20W电阻（实测102K）分别在A点（交流进线，正弦交流），B点（整流输出，直流），C点（逆变输出，PWM调制波）对地短路，装置均能准确的报出绝缘故障，并且测量到的对地电阻非常准，可见本德尔的在线绝缘监测装置相当可以，完全满足要求。
哪位大神，能否分享一下，G130变频器频率到47.5HZ就无法上升的原因分析呢？可能哪方面原因导致这种现象。
在前面的文章中，介绍过Droop（软化）功能的应用及使用效果。这里再介绍下Droop and compensation （软化和补偿） 功能的应用。在这种控制模式下，从机的转矩会与主机的转矩进行比较。如果出现差异，将会调整从机的速度设定点，以便再次达到相同的转矩。软化反馈的强度可以通过软化比例因子来设置。在这种控制模式下，通过比例调节和平滑处理来补偿突发的峰值和振动。转矩到速度的转换是基于电机的参考速度和参考转矩来进行的。同时，在这种模式下，主驱动器和从驱动器都是以速度控制方式运行。举个例子，我们有两个驱动器，它们都有一个速度设定点，即1500转每分钟（rpm）。主驱动器的转矩设定点是2牛米（Nm），而从驱动器的当前转矩设定点会减去这个值。当使用50%的比例调节时，计算结果是-1 Nm。这个差值随后被转换成速度的变化量，并经过平滑处理，例如，最终得到的结果是-50 rpm。从驱动器的速度设定点会根据这个变化量进行调整，由于得到的是-50 rpm，所以实际上从驱动器的速度设定点会从1500 rpm增加到1550 rpm。从驱动器会尝试加速，并提供更高的转矩来达到这个新的速度设定点。由于从驱动器加速并提供了更高的转矩，主驱动器所承担的负载就会相应减轻。这样，两个驱动器之间的负载分配就开始生效，它们会协同工作以达到更平衡和稳定的系统状态。下面是一个实际使用例子，方坯连铸拉矫机上下辊负荷平衡。软化比例因子设的是0.075即7.5%，上下辊转矩没有完全平衡，现场设备以稳妥为主，观察稳定后根据需要调整。可以看到：转矩波动减小了，上下辊的转矩差值也减小了。
MM420变频器面板控制，正转点动5Hz，反转点动10Hz，为什么有个频率实现不了
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